Đang tải... Vui lòng chờ...
Thời tiết
Hôm nay
Ngày mai

Đặc điểm nghành sơn

1. LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN NGÀNH SƠN:
Từ lâu người ta đã biết sản xuất và sử dụng sơn. Nhiều bức tranh sơn dầu, bức họa nổi tiếng cách đây bốn năm thế kỷ còn được lưu truyền đến ngày nay.
Trước đây sơn được sản xuất từ các loại dầu thảo mộc như dầu lanh, dầu chẩu, dầu gai, dầu dừa, dầu hướng dương, dầu ngô, dầu cao su… các loại nhựa thiên nhiên như cánh kiến, nhựa thông, nhựa tram, nhựa trai, bitum thiên nhiên… các loại bột như cao lanh, oxyt sắt…
Mãi đến thế kỷ thứ 12, cùng với nhịp độ phát triển chung của ngành công nghiệp hóa chất, công nghiệp sơn tổng hợp ra đời, đánh dấu một thời kỳ phát triển nhảy vọt của ngành sơn. Ngành chế biến than đá và dầu mỏ đã cung cấp các loại nguyên liệu mới để sản xuất các chất tạo màng, các chất hóa dẻo, các loại dung môi cần thiết.
Ngày nay nhiều loại sơn tổng hợp mới ra đời có chất lượng cao như các loại sơn nitro-xenlulô, sơn ankit, sơn ankit mêlamin, sơn vinin, sơn acrylat.
Trong những năm gần đây lại mới xuất hiện các loại sơn bột, sơn tan trong nước không có hoặc có độc tố không đáng kể, đã phục vụ cho đời sống và nhiều ngành kinh tế như: xây dựng, giao thông vận tải, chế tạo máy, công  nghiệp hóa chất, công nghiệp chế biến thực phẩm…
Vào khoảng năm 1913-1914 ở Việt Nam mới xuất hiện một xưởng sản xuất sơn dầu ở Hải Phòng.
Năm 1965 toàn thế giới sản xuất khoảng 10 triệu tấn sơn, năm 1975 tăng lên 16 triệu tấn.
 Và trong công nghiệp sơn ngày nay người ta đã sử dụng khoảng 2700 loại nhựa làm chất tạo màng, 700 loại dầu, 2000 loại bột màu, 1000 loại dung môi và khoảng 600 chất phụ gia. Riêng ở Liên Xô sản xuất được khoảng 2500 loại sơn khác nhau.
Ngày nay, nhiều thiết bị mới đựơc đưa vào sử dụng như thiết bị phun sơn nóng, thiết bị phun sơn tĩnh điện, thiết bị phun sơn điện chuyển, thiết bị sấy khô màng sơn bằng tia điện tử, tia tử ngoại, tia hồng ngoại…
2. ĐỊNH NGHĨA SƠN:
Có thể đưa ra nhiều định nghĩa khác nhau về sơn nhưng khái quát hơn cả: sơn là hệ huyền phù gồm chất tạo màng, dung môi và một số chất phụ gia. Khi phủ lên bề mặt tạo thành lớp màng mỏng bám chắc, bảo vệ và trang trí bề mặt vật được sơn.
3. PHÂN LOẠI SƠN:
3.1. Phân loại theo trạng thái tập hợp:
   Sơn dầu: chủ- yếu sử dụng dung môi là chất hữu cơ.
   Sơn nước: dung môi là nước- .
   Sơn nhũ tương: sử dụng chất pha loãng là nước tức là ở đây không có sự- hoà tan mà chỉ có quá trình phân tán  trong nước.
   Sơn bột: là loại sơn- dạng bột, loại này không sử dụng dung môi.
3.2. Phân loại sơn theo nguồn gốc:
   Sơn dầu: chất tạo màng là các chất dầu có nguồn gốc thực vật như dầu- lanh, nhựa thông...
   Sơn Alkyd: màng sơn dựa trên cơ sở nhựa- alkyd.
   Sơn Acrylic: thành phần chính của màng sơn là nhựa- acrylic.
3.3. Phân loại sơn theo tính nang sử dụng:
   Sơn trang trí:- dùng để trang trí.
   Sơn chống rỉ: để sơn lót bên trong.-
   Sơn chống- hà: dùng cho các loại tàu biển và các phương tiện hoạt động trên biển để chống các vi sinh vật biển.

4. THÀNH PHẦN CHÍNH TRONG SƠN
+ Chất Tạo Màng (chất kết dính)
+ Các chất phụ gia
+ Dung môi chất hoá dẻo
+ Bột màu, chất độn
4.1. Chất tạo màng:
Chiếm khoảng 25-30 % trọng lượng sơn, là thành phần chính của sơn, quyết định mọi tính chất cơ lý, hoá của màng. Chất tạo màng phải có tính chất bám dính, độ bền cơ học, độ bóng cao nhanh khô. Chất tạo màng thường là các polime, olygomer hữu cơ.
4.2. Bột màu:
Từ 10-20 % trọng lượng sơn, tạo cho sơn có gam màu theo ý muốn, đồng thời góp phần làm tăng tính năng cơ lý của màng sơn, thường là các oxít kim loại, muối vô cơ.
4.3. Chất độn:
Chiếm 10-20 % trọng lượng sơn, là thành phần không thể thiếu trong sơn, giảm giá thành sản phẩm đồng thời điều chỉnh tính năng như làm tăng độ cứng và khả năng chịu va đập của màng sơn (bột độn gia cường) trong một số trường hợp nó có thể thay thế bột màu. Ví dụ: bột oxyt Fe đối với sơn chống gỉ, muội than đối với sơn đen.
4.4. Dung môi:
Chiếm 30-50 % trọng lượng sơn, là thành phần chính quyết định độ nhớt của sơn, trong một số trường hợp có tác dụng như 1 chất hoá dẻo, dùng dung môi nó có tính chất quyết định tính chất cơ lý của màng sơn và chế độ công nghệ sản xuất.
4.5. Chất phụ gia:
Chiếm từ 1-5 % được đưa vào sơn với tỉ lệ ít nhưng để làm thay đổi vai trò đặc trưng mà cấu tử chính (chất tạo màng, bột màu dung môi) không đảm nhiệm hết. Các chất phụ gia được chia làm nhiều nhóm: chất làm khô, chất hoá dẻo, chất chống loang, chất chống oxi hoá, bức xạ…5. CƠ CHẾ KHÔ MÀNG SƠN:
Đây là thành phần cơ bản của sơn, chất lượng sơn phụ thuộc phần lớn vào chất tạo màng, chất tạo màng ở đây là các polime có khả năng tạo màng phim có thể hình thành nhờ quá trình vật lý hay hoá học xảy ra, từ đó người ta phân biệt hai hiện tượng khô vật lý và khô hoá học.
5.1. Khô vật lý:
Màng phim được hình thành do quá trình bốc hơi của dung môi trên bề mặt, tạo ra độ khô vật lý và chính quá trình này tạo thành màng phim giả nó làm ngăn cản quá trình khô bên trong. Vì vậy người ta cần phải làm khô bằng phương pháp khác để đạt chất lượng cao.
5.2. Khô hoá học:
Sự tạo thành màng nhờ các phản ứng hoá học, quá trình này xảy ra phản ứng có thể trùng ngưng hay trùng hợp đóng rắn (khâu mạch) giữa các mạch đại phân tử dưới tác nhân của các chất hoạt động Pb2+, Co2+ hay O2 của không khí. Quá trình khô này sẽ cho ta 1 hệ đồng nhất và màng sơn chắc hơn, tốt hơn, bền hơn. Để khô chất hoá học tạo màng phải chứa các nhóm hay nối đôi tự do.
VD: (đối với sơn alkyd) phụ gia chất làm khô
       R-CH=CH-CH=CH……Coban octoat
       R-CH=CH-CH=CH……Mangan octoat
       R-CH=CH-CH=CH……Pb octoat
Khi cho chất làm khô vào cho các phản ứng dưới đây: dưới tác dụng của O2 không khí.
6. ỨNG DỤNG CỦA SƠN:
Song song với sự phát triển kinh tế của một đất nước thì nền khoa học kỹ thuật cũng như nhu cầu sử dụng của con người với trang thiết bị công nghệ hiện đại hay dụng cụ tiêu dùng hàng ngày càng gia tăng với những trang thiết bị đó, dụng cụ đó ngoài những tính năng về chất lượng sản phẩm song để bảo vệ cũng như tạo ra vẻ đẹp mỹ quan thì không thể không nói đến sơn. Sơn đã được ứng dụng trong công nghệ sơn phủ tạo màu sắc phù hợp cho từng thiết bị nó còn được ứng dụng trong công nghiệp, sơn máy móc, thiết bị trong nhà máy xí nghiệp, trong phương tiện giao thông, sơn ô tô, máy bay, tàu thuyền, cầu đường… trong xây dựng như sơn nước, sơn màu với sự đa dạng hóa về sản phẩm. Sơn hiện nay lại càng khẳng định được mình trong một đất nước.
Ngoài ra sơn bảo vệ làm tăng tuổi thọ của thiết bị… khi có tác động của môi trường. Bởi vậy sơn được ứng dụng rất rộng rãi.2.1. KHÁI NIỆM VỀ SƠN BỘT ( SƠN TĨNH ĐIỆN HAY SƠN KHÔ):
Bột sơn tĩnh điện là nguyên liệu dùng trong công nghệ sơn tĩnh điện, bao gồm 3 thành phần chính là nhựa, bột màu và chất phụ gia.
Sơn tĩnh điện còn được gọi là sơn khô vì tính chất phủ ở dạng bột và khi sử dụng nó sẽ được tích một điện tích (+) khi đi qua một thiết bị được gọi là súng sơn tĩnh điện, đồng thời vật sơn cũng sẽ được tích một điện tích (-) để tạo ra hiệu ứng giữa bột sơn và vật sơn.
2.2. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH BỘT SƠN TĨNH ĐIỆN:
Nguyên lý phủ sơn bằng hợp chất hữu cơ (organic polymer) dạng bột được gia nhiệt và phủ lên bề mặt kim loại được nghiên cứu và đưa vào áp dụng thử tại Châu Âu bởi nhà khoa học Tiến sĩ Dr. Erwin Gemmer vào đầu thập niên 1950, nhưng mãi đến khoảng năm 1964 thì qui trình Sơn Tĩnh Điện ( Electrostatic Powder Sray) mới thành công và được thương mại hóa rồi được sử dụng rộng rãi cho đến ngày nay.
Qua nhiều thập niên được đóng góp, cải tiến bởi các nhà khoa học và các nhà sản xuất về cách chế biến bột sơn đã giúp cho công nghệ Sơn Tĩnh Điện ngày càng hoàn chỉnh về chất lượng và mẫu mã tốt hơn.
Đây là phần tóm tắt qua nhiều thập niên của Sơn Tĩnh Điện cũng như ảnh hưởng rộng rãi của nó:
+ 1966 – 1973 bốn loại hóa học khởi điểm – Epoxy, Hybrid, Polyurethane, và TGIC – được giới thiệu trên thị trường. Một vài loại Melamin và Acrylic vẫn chưa thành công.
+ Đầu thập niên 1970 Sơn Tĩnh Điện phát triển nhanh và được sử dụng rộng rãi ở Châu Âu.
+ Đầu thập niên 1980 phát triển nhanh và được sử dụng rộng rãi ở Bắc Mỹ và Nhật.
+ Giữa thập niên 1980 phát triển nhanh và được sử dụng rộng rãi ở Viễn Đông ( Thềm lục địa Thái Bình Dương).
+ 1985 – 1993 những loại bột sơn mới được giới thiệu trên thị trường. Có đủ loại Acrylic và hỗn hợp của các loại bột sơn được tung ra.
2.3. CÔNG NGHỆ SƠN TĨNH ĐIỆN:
Công nghệ sơn tĩnh điện là công nghệ hiện đại được phát minh bởi TS. Erwin Gemmer vào đầu thập niên 1950. Qua nhiều cải tiến bởi các nhà khoa học, các nhà sản xuất chế tạo về thiết bị và bột sơn đã giúp cho công nghệ sơn tĩnh điện ngày càng hoàn chỉnh về chất lượng và mẫu mã tốt hơn.
Có 2 loại công nghệ sơn tĩnh điện:
-   Công nghệ sơn tĩnh điện khô (sơn bột): Ứng dụng để sơn các sản phẩm bằng kim loại: sắt, thép, nhôm, inox,…
-   Công nghệ sơn tĩnh điện ướt ( sử dụng dung môi): Ứng dụng để sơn các sản phẩm bằng kim loại, nhựa gỗ,…
Mỗi công nghệ đều có những ưu khuyết điểm khác nhau:
-   Đối với công nghệ sơn ướt thì có khả năng sơn được trên nhiều loại vật liệu hơn nhưng lượng dung môi không bám vào vật sơn sẽ không thu hồi được để tái sử dụng, có gây ô nhiễm môi trường do lượng dung môi dư, chi phí sơn cao.
-   Đối với công nghệ sơn khô chỉ sơn được các loại vật liệu bằng kim loại, nhưng bột sơn không bám vào vật sơn sẽ được thu hồi ( trên 95%) để tái sử dụng, chi phí sơn thấp, ít gây ô nhiễm môi trường.
2.3.1. Qui trình công nghệ sơn tĩnh điện:
2.3.1.1. Hệ thống thiết bị ứng dụng trong công nghệ sơn tĩnh điện:
- Xử lý bề mặt bao gồm 4 bể hóa chất: bể chứa hóa chất tẩy dầu mỡ, bể chứa axit tẩy gỉ sét, bể chứa hóa chất định hình bề mặt, bể chứa hóa chất photphat hóa bề mặt và 3 bể nước dùng để xử lý bề mặt vật liệu được sơn trước khi đưa vào phun sơn, nhằm mục đích tạo hiệu quả bám dính thật cao cho bột sơn.
- Thiết bị phun sơn: gồm súng sơn và bộ điều khiển súng sơn.
+ Súng sơn: có 2 loại: súng sơn cầm tay và súng sơn tự động.
+ Bộ điều khiển súng sơn: Lò sấy, buồng phun sơn, thiết bị thu hồi, máy rây bột.
2.3.1.2. Quá trình phun sơn: Qui trình công nghệ hệ thống sơn tĩnh điện gồm 4 bước cơ bản sau:
Xử lý bề mặt              Làm khô                  Phun sơn                   Sấy.
Các bước chi tiết của qui trình:
-   Bước 1: Xử lý bề mặt sản phẩm trước khi sơn: Sản phẩm kim loại trước khi sơn tĩnh điện phải được xử lý bề mặt. Thông thường sản phẩm được sơn tĩnh điện là kim loại. Ta xét trên bề mặt sắt: Việc xử lý bề mặt sản phẩm nhằm mang lại các yêu cầu sau: Sản phẩm sạch dầu mỡ công nghiệp (do việc gia công cơ khí) Sản phẩm sạch rỉ sét. Sản phẩm không rỉ sét trở lại trong thời gian chưa sơn. Tạo lớp bao phủ tốt cho việc bám dính giữa lớp màng sơn và kim loại. Do các yêu cầu trên mà việc xử lý bề mặt kim loại trước khi sơn thường được xử lý theo phương pháp nhúng sản phẩm vào các bể hóa chất. Hệ thống các bể hóa chất bao gồm các bể sau: Bể chứa hóa chất tẩy dầu mỡ. Bể rửa nước Bể chứa axit tẩy rỉ sét, thông thường là H2SO4 hoặc HCl. Bể rửa nước. Bể chứa hóa chất định hình bề mặt. Bể chứa hóa chất Photphat hóa bề mặt. Bể rửa nước. Các bể này được xây và phủ nhựa Composite, hay làm bằng thép không rỉ. Vật sơn được đựng trong các rọ làm bằng lưới thép không rỉ, di chuyển nhờ hệ thống balang điện qua các bể theo thứ tự trên.
-Bước 2: Sấy khô bề mặt sản phẩm trước khi sơn. Sản phẩm sau khi xử lý hóa chất phải được làm khô trước khi sơn, lò sấy khô sản phẩm có chức năng sấy khô hơi nước để nhanh chóng đưa sản phẩm vào sơn. Thông thường lò sấy có dạng hình khối. Sản phẩm được treo trên xe gòng và đẩy vào lò. Lò có nguồn nhiệt chính bằng bếp hồng ngoại tuyến hoặc Burner, nguyên liệu đốt là Gas.
- Bước 3: Sơn sản phẩm: Sản phẩm sau khi xử lý hóa chất và sấy khô được đưa vào buồng phun và thu hồi sơn. Do đặc tính của sơn tĩnh điện bột là dạng sơn bột, nên khả năng bám dính của sơ lên bề mặt kim loại là nhờ lực tĩnh điện, chính vì vậy mà buồng phun sơn còn đóng một vai trò quan trọng là thu hồi lượng bột sơn dư, bột sơn thu hồi được trộn thêm vào bột sơn mới để tái sử dụng. Phần thu hồi này là đặc tính kinh tế ưu việt của sơn tĩnh điện. Buồng phun sơn có 2 loại:
+ Loại 1 súng phun: Sử dụng 1 súng phun, vật sơn được treo, móc bằng tay vào buồng phun.
+ Loại 2 súng phun: Vật sơn di chuyển trên băng tải vào buồng phun, 2 súng phun ở 2 phía đối diện phun vào 2 mặt sản phẩm. Để sơn và thu hồi bột sơn, ta cần có thiết bị phun sơn tĩnh điện, và một hệ thống cấp khí gồm máy nén khí và máy tách ẩm.
-   Bước 4: Sấy định hình và hoàn tất sản phẩm: Sau khi phun sơn, sản phẩm được đưa vào lò sấy. Nhiệt độ sấy: 180oC – 200oC trong 10 phút. Lò có nguồn nhiệt chính bằng bếp hồng ngoại tuyến hoặc Burner, nguyên liệu đốt là Gas.
2.3.1.3. Thu hồi bột sau khi sơn:
- Hệ thống thu hồi: Dùng Filter hoặc cyclone.
- Cách sử dụng lại bột thu hồi: Để có thể sử dụng bột thu hồi một cách hiệu quả nhất ta phải trộn bột thu hồi với bột mới theo tỉ lệ 1:1. Nếu bột có lẫn tạp chất hoặc độ tích điện yếu ta phải sử dụng máy rây bột.
Do trong qui trình xử lý bề mặt tốt, qui trình phosphat kẽm bám chắc lên bề mặt kim loại, nên sản phẩm sau khi sơn tĩnh điện có khả năng chống ăn mòn cao dưới tác động của môi trường. Màu sắc của sản phẩm sơn tĩnh điện rất đa dạng và phong phú như sơn bóng hay nhám sần, vân búa hay nhũ bạc… Vì vậy, sản phẩm sơn tĩnh điện có thể đáp ứng nhu cầu trong nhiều lĩnh vực có độ bền và thẩm mỹ cao, đặc biệt là các mặt hàng dân dụng, trang trí nội thất, thiết bị dụng cụ trong ngành giáo dục, y tế, xây dựng, điện lực,…

2.4. LỢI ĐIỂM CỦA CÔNG NGHỆ SƠN TĨNH ĐIỆN:
2.4.1. Về kinh tế:
         - 99% sơn được sử dụng triệt để (bột sơn dư trong quá trình phun sơn được thu hồi để sử dụng lại).
         - Không cần sơn lót
         - Làm sạch dễ dàng những khu vực bị ảnh hưởng khi phun sơn hay do phun sơn không đạt yêu cầu.
         - Tiết kiệm thời gian hoàn thành sản phẩm.
2.4.2. Về đặc tính sử dụng:
         - Quy trình sơn có thể được thực hiện tự động hóa dễ dàng (dùng hệ thống phun sơn bằng súng tự động).
         - Dễ dàng vệ sinh khi bột sơn bám lên người thực hiện thao tác hoặc các thiết bị khác mà không cần dùng bất cứ loại dung môi nào như đối với sơn nước.
      2.4.3. Về chất lượng:
         - Tuổi thọ thành phẩm lâu dài
         - Độ bóng cao
         - Không bị ăn mòn bởi hóa chất hoặc bị ảnh hưởng của tác nhân hóa học hay thời tiết.
         - Màu sắc phong phú và có độ chính xác …
2.4.4. Về môi trường:
Công nghệ sơn bột chỉ có một quá trình sơn duy nhất ( chỉ sơn 1 lớp) nên nhiều vấn đề về ô nhiễm môi trường là những vấn đề được loại bỏ hoặc còn không đáng kể khi áp dụng công nghệ sơn bột.
Vd: Việc sơn phủ bằng sơn nước yêu cầu sử dụng nhiều dung môi để pha, và những dung môi này khi lọc sơn, khi hòa trộn sơn và khi thải bỏ cần phải có những hệ thống kiểm soát sự bốc hơi của những chất hữu cơ dễ bay hơi. Trong công nghệ sơn bột không chứa những dung môi do vậy phát sinh rất ít mùi làm ô nhiễm môi trường. Không khí thoát ra từ buồng phun sơn bột có thể được thải trở lại ngay trong phân xưởng mà vẫn an toàn, chỉ một lượng rất ít không khí thoát ra từ lò sấy sơn được thải ra bên ngoài. Vì vậy mà công nghệ sơn phủ sơn Bột là một Công Nghệ Sơn an toàn, sạch sẽ và đạt tiêu chuẩn tốt hơn cho môi trường.
2.5. ỨNG DỤNG CỦA CÔNG NGHỆ SƠN BỘT:
- Sơn bột tĩnh điện ngày nay được sử dụng nhiều trên thế giới nhờ các tính năng: đa dạng về màu sắc, chủng loại, chịu mài mòn, chịu va đập, chịu thời tiết tuyệt vời, thi công trên nhiều loại chất liệu và đặc biệt không gây ô nhiễm môi trường.
- Công nghệ sơn bột hiện nay đã được sử dụng để phục vụ cho nhiều ngành sản xuất khác nhau và cho rất nhiều các loại sản phẩm. Trong lĩnh vực sản xuau61t hàng hóa tiêu dùng, công nghệ sơn bột được áp dụng cho rất nhiều các sản phẩm tiêu dùng hàng ngày như: Máy điều hòa không khí, máy giặt, máy đun nước nóng, máy rửa chén,….
2.6. SẢN XUẤT SƠN BỘT Ở VIỆT NAM:
Khoảng 10 năm trở lại đây, các nước trên thế giới đã dần thay thế sơn dung dịch bằng sơn bột. Bước chuyển đổi này không chỉ có ý nghĩa về mặt kinh tế mà còn góp phần quan trọng trong bảo vệ môi trường nước bởi trong sơn dung dịch, lượng dung môi chiếm khoảng 40 – 50% sẽ thoát ra không khí, gây ô nhiễm môi trường.
Ở Việt Nam trong mấy năm qua, nhu cầu sử dụng sơn bột cũng đã tăng lên rất mạnh trong các ngành công nghiệp sản xuất ô tô, xe máy để sơn các chi tiết máy, trong kết cấu xây dựng dân dụng và công nghiệp. Tuy nhiên, lượng sơn bột này trong nước chưa sản xuất được mà phải nhập khẩu. Thị trường sơn Việt Nam dần xuất hiện nhiều loại thương hiệu sơn bột: Dupont, ICI, Jotun… phục vụ nhu cầu tiêu dùng trong nước.
Trước những thách thức và nhu cầu sơn bột, sự thành công trong nghiên cứu công nghệ sản xuất sơn bột tĩnh điện ( điện trường một chiều có điện áp từ 40 – 120 kV) không phụ thuộc vào nước ngoài đã mở ra khả năng ứng dụng sản xuất sơn bột tĩnh điện thương hiệu Việt Nam.
Trên cơ sở Epoxy DER662, DER663, DER672 và các chất đóng rắn hệ phenolic DEH80, DEH84, DEH90 với xúc tác 2-metyl imidazol, các nhà khoa học trong nước đã xây dựng và hoàn toàn làm chủ quy trình công nghệ sản xuất sơn bột tĩnh điện; đồng thời xác định được các tiêu chuẩn và phương pháp đánh giá chất lượng sơn bột tĩnh điện như: hàm lượng  pigment và bột độn, khối lượng đổ đống và lắc rung, độ chảy của bột, tỷ khối, độ phân tán, các tính chất cơ học của màng sơn.
Trong quá trình nghiên cứu, các nhà khoa học cũng đã lựa chọn được loại hệ phụ gia làm nền TiO2 và sử dụng bột CaCO3 biến tính bằng parafin sản xuất trong nước thích hợp cho sản xuất sơn bột để giảm giá thành sản phẩm.
Theo PGS.TS Đỗ Trường Thiện – chủ nhiệm đề tài nghiên cứu, trong công nghệ sản xuất sơn bột tĩnh điện, yếu tố quan trọng nhất quyết định chất lượng của sơn là công nghệ trộn hợp ở trạng thái chảy nhớt và nghiền siêu mịn. Sơn tĩnh điện phải được trộn trên thiết bị trộn trục vít với nhiệt độ thích hợp nhất từ 95 – 105oC và nghiền theo nguyên lý búa văng tốc độ quay của roto hơn 7000 vòng/phút với nhiệt độ buồng nghiền không quá 50oC.
Không chỉ thành công về mặt công nghệ, VN đã có thể tự chế tạo cả thiết bị để sản xuất sơn bột tĩnh điện gồm: thiết bị trộn khô công suất 40 kg/mẻ, trộn trục vít công suất 1,75 KW với năng suất 10 – 15kg/h, thiết bị phun sơn tĩnh điện áp 60 – 120KV, buồng phun sơn tĩnh điện có thu hồi theo nguyên lý xylon và túi lọc buồng sấy bằng gas nhiệt độ cao nhất 250oC.
Các sản phẩm sơn bột tĩnh điện chưa chính thức có mặt tại thị trường nhưng có khả năng ứng dụng rất lớn. TS Thiện cho biết, một nhà máy sản xuất sơn bột tĩnh điện công suất 1000 tấn/năm đã được nghiên cứu xây dựng đề án. Tuy nhiên, để có thể phục vụ nhu cầu thị trường trong nước cần tiếp tục qua dự án sản xuất thử nghiệm để tiếp tục hoàn thiện công nghệ.
2.7. ĐIỀU CHẾ SƠN BỘT Ở VIỆT NAM:
2.7.1. Biến tính nhựa cánh kiến đỏ:
  Biến tính senlacØ bằng nhựa thông (tùng hương):
Khi tổ hợp nhựa thông với senlac ở nhiệt độ đủ cao phản ứng este hoá xảy ra, chỉ số xít giảm xuống và nhiệt độ chảy mềm cũng tăng lên.
trên 180oC  có xảy ra phản ứng este hoá giữa 2 hợp phần làm giảm chỉ số xít và thay đổi khoảng chảy mềm. Tuy vậy, quá trình chỉ thuận lợi ở 60 phút đầu tiên. Ở những mẫu có tỷ lệ tùng hương cao, chỉ số axít giảm nhanh và khoảng nhiệt độ cho chảy mềm ít thay đổi (xê dịch về phía có nhiệt độ cao). Ở những mẫu có tỷ lệ senlac cao, nhiệt độ chảy mềm tăng nhanh và khoảng chảy mềm thu hẹp lại đến mất hẳn (cuối bảng). Như vậy trong cách biến tính này chỉ có thể sử dụng senlac với tỷ lệ thấp và trung bình.
 Biến tính senlac bằng tùngØ hương và vỏ hạt đào (DVHĐ):
Như đã biết từ phần trên, khi senlac vượt quá 50%, khoảng chảy mềm thu hẹp, màng sơn trở thành sần sùi. Trái lại, từ bảng 2 ta thấy tăng tỷ lệ tùng hương lên trên 50%, màng lại kém bền uốn.
DVHĐ cải thiện tính bền cơ cho màng, song chỉ có thể dùng tỷ lệ thấp. DVHĐ vượt quá 20%, màng quá mềm và dính. Mẫu số 6,7 có thể chọn cho những nghiên cứu tiếp theo.
2.7.2. Biến tính nhựa epoxy:
Chất tạo màng từ senlac trên đây có màu tối sẫm và độ chịu nước trung bình. Để mờ rộng ứng dụng, đã tiến hành biến tính nhựa epoxy và khảo sát khả năng đóng rắn màng, pha chế sơn bột sáng màu.
 SửØ dụng nhựa Epikot 1004:
Từ hình 2 ta thấy: ở 140oC, mức độ đóng rắn nhựa rất thấp. Qua 10 phút gần gel chỉ 59%; đến 20 phút vẫn không vượt quá 70%. ở 160o và 180oC mức độ đóng rắn nhựa gần như tương đương. Trong 10 phút đầu mẫu nhiệt độ cao (180oC) đóng rắn khá hơn (phần gel vượt 3-6%) so với mẫu ở 160oC. Điều kiện phù hợp nhất là đóng rắn 10- 12 phút ở 160 ± 5o. Đóng rắn bằng AP, với khoảng chảy mềm hẹp nên màng sơn kém bóng hơn khi thay AP bằng este axít của nó.
Ø Sử dụng nhựa epoxy ED-16:
+ Biến tính nhựa ED-16 bằng nhựa este axit (GP-34)
Tương tác giiưã các nhóm axit của nhựa este với nhóm epoxy của nhựa ED-16 làm giảm chỉ số axit đều đặn và chuyển hệ thống vào trạng thái rắn.
Khi tăng tỷ lệ nhựa axit, hỗn hợp phản ứng nhanh đặc quánh: khoảng chẩy mềm hẹp lại, nên khó hình thành màng. Lớp phủ từ các sản phẩm này có độ cứng cao, nhưng kém bền va đập.
+ Biến tính nhựa ED-16 bằng dầu ve
Nhờ có chứa nhóm hydroxyl trong mạch axit béo nên dầu ve tương hợp được với những polyme phân cực và có tác dụng hoá dẻo dạng nhựa cứng.
Đã thực hiện việc biến tính nhựa epoxy ED- 16 với dầu ve và tùng hương. Sản phẩm ETV là một dạng nhựa rắn có khoảng chảy mềm 85-120oC, có khả năng chuyển thành bột và tạo màng sơn. Mẫu này được dùng trong pha chế sơn bột.

 

 

 

 

 

 

 

In văn bản

Hỗ trợ Online
Lượt truy cập